江蘇沙鋼集團有限公司固廢綜合處理、資源循環利用項目

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一、案例名稱

江蘇沙鋼集團有限公司固廢綜合處理、資源循環利用項目

二、案例業主

江蘇沙鋼集團有限公司是江蘇省重點企業集團、國家特大型工業企業，全國最大的民營鋼鐵企業。集團總部位于江蘇省張家港市。目前，江蘇沙鋼集團有限公司擁有總資產1500多億元，職工4萬余名，年生產能力煉鐵2900萬噸、煉鋼3500萬噸、軋材3300萬噸。沙鋼2010年實現噸鋼綜合能耗580千克標煤/噸，比國內同行業平均水平606千克標煤/噸低26千克標煤/噸:噸鋼可比能耗523千克標煤，比國內同行業平均水平582千克標煤低59千克標煤進入全國同行業先進行列。

三、案例內容

1.原系統情況

改造前江蘇沙鋼集團有限公司對冶金固體廢棄物的處理方式是將粉塵回收至燒結工序進行燒結，然后作為高爐原料投入高爐進行冶煉。這種處理方式主要存在以下問題:

(1)環境污染嚴重。

(2)粉塵的粒度小、親水性差、不易成球，對燒結混合料造球不利，影響燒結礦產品質量

(3)粉塵中鋅等有害元素含量較高，循環使用后有害元素大量富集將嚴重影響到高爐的正常生產。具體表現為高爐爐喉結瘤和管道堵塞導致煤氣流偏行，爐頂壓力異常;滲入爐襯砌縫和孔隙中的鋅沉積、氧化和體積膨脹使爐襯受到破壞;參與高爐內氣流循環造成高爐氣流不穩定，崩懸料次數增加;氧化鋅的冷凝又會造成高爐冷卻壁水管非正常損壞，高爐風口燒損，結爐瘤等問題，從而影響高爐正常生產，

(4)生產工序能耗偏高，無法實現鋅等有害元素的脫除，造成鋅等有害元素的二次污染。

2.節能改造內容

神霧技術處理鋼鐵固廢的工藝流程是將鋼鐵固廢通過烘干、配料、制球、再烘干等工序進入轉底爐進行直接還原后生成高金屬化率的直接還原鐵(DRI)作為高爐爐料，轉底爐進行直接還原時對轉底爐煙氣進行處理，回收有價堿金屬。

3.系統改造后用能情況

該項目占地面積3.35公頃，其中建構筑物占地面積1.7公頃。總裝機容量7000kVA，年用電量38.4x10°kW·h，年補充新水量480x103噸，年需要轉爐煤氣用量164x105m3。轉底爐生產DRI的能耗指標約為143kgce。

四、項目年節能量及節能效益

1.節能量

(1)傳統工序能耗分析。

2009年上半年我國重點鋼鐵企業高爐工序能耗為414.32 kgce/t，燒結工序55.23 kgce/t。

①1噸燒結礦燒結工序能耗55.23 kgce/t;

②1噸燒結礦的高爐工序能耗287.72 kgce/t;

③小計55.23+287.72=342.95 kgce/t.

(2)轉底爐直接還原固體廢棄物處理工序能耗。

①轉底爐生產1噸DRI能耗143.12 kgce/t;

②1噸DRI的高爐工序能耗157.9 kgce/t;

③小計143.12+157.9=301.02kgce/t.

(3)轉底爐直接還原固體廢棄物處理工序能耗與傳統工序能耗比較。

新工藝流程與傳統工序流程能耗之差:

342.95-301.02=41.93kgce/t。

2.節能效益

該項目年產30萬噸DRI，年節約標煤約1.2萬噸，可產生節能效益約1500萬元。

五、商業模式

該合同能源管理項目的商業模式為節能量(效益)保證型。合同簽署于2008年8月，合同期2年。內容包括項目前期、項目設計、項目融資、設備采購、工程施工、設備安裝調試、人員培訓、節能量確認和保證等一整套的工程與節能服務。

該合同能源管理項目保證年產量>30萬噸，金屬化率>80%，ZnO回收率>85%，過熱蒸汽≥20噸/小時，電消耗≤1238kWh/噸，煤氣消耗<≤547m'/噸。

該合同能源管理項目以傳統工序(固廢配入燒結，再進高爐)高爐工序能耗10kgce為基準值。若真實值等于基準值10kgce，則江蘇沙鋼集團有限公司按照約定金額的100%支付給節能服務公司;若真實值低于基準值10kgce，則在原約定金額基礎上，江蘇沙鋼集團有限公司多支付合同期內超過部分效益的50%給節能服務公司;若真實值大于基準值10kgce，則節能量保證指標考核不通過，江蘇沙鋼集團有限公司將在合同約定金額基礎上扣除200萬元。

六、融資渠道

該項目總投資為3億元，江蘇沙鋼集團有限公司為主要出資方，其中1500萬元為政府科技支撐資金，節能服務公司預墊初期設計費用和開發費用。合同簽訂后江蘇沙鋼集團有限公司支付合同總額的10%作為合同訂金，用于工程設計和設備采購。主要設備到貨后，江蘇沙鋼集團有限公司支付合同總額的50%。2009年7月項日竣工，經過冷調、熱調、試運行，項目達產，工程驗收交工江蘇沙鋼集團有限公司支付合同總額的30%。2010年9月經過測定和項目加工驗收后，經測定能耗真實值達到基準值10kgce，江蘇沙鋼集團有限公司向節能服務公司支付節能量保證金及質量保證金。